2016. május 10-én Győrbe látogatott a 13. évfolyam logisztikus csapata. A gyárlátogatásunkat egy kis bemutató film vetítésével kezdtük, amiben bemutatták, hogy mivel foglalkozik a gyár, területileg hol helyezkedik el. Kezdetben 250.000 m² volt a területe, ami mára 5.000.000 m². Megtudtuk, hogy a márkajelük, a négy karika szimbólum, négy motorgyár egyesüléséből jött létre, később még egy cég csatlakozott hozzájuk, de az olimpiai szimbólum miatt újabb karika már nem jelent meg. Magyarországon Győrbe 1993-ban alapították meg a gyárat, 2005-ben a nagy fejlődésnek köszönhetően elkészült a tízmilliomodik motor, amit a rendőrség számára készített Audi TT Coupéba szereltek be. 2011-ben legyártották a húszmilliomodik motort. 2014-ben elnyerte a cég a Német-Magyar Ipari és Kereskedelmi Kamara szakképzési díját és napjainkban is további fejlesztéseken dolgoznak.

A filmet követően láthatósági mellényt, head-sett-et kaptunk, így a gyárban biztonsággal közlekedhettünk és a gépek zaja mellett is hallhattuk az előadót. Először a motorgyárba látogattunk, ahol bemutatták a nyolcféle motort, amelyet a gyárban szerelnek össze. Ötféle benzines, háromféle dieselmotort készítenek. Legnagyobb mennyiségben az 1,8 l-es és 2,0 l-es motorokat gyártják. Az R4-es benzinmotorok és a V6-os dieselmotorok összeszerelését figyelhettük meg, majd láthattuk a szerelés utáni tesztelést, a hidegjáratást, ami tehát káros anyag kibocsátást nem eredményez, így teljesen környezetbarát. Láthattuk azt a kabint is, ahogy a véletlenszerűen kiválasztott motorok meleg járatását végzik.

A gyártósoroknál robotok segítik az emberek munkáját, amelyek olyan intelligensek, hogy érzékelik a működésük során, ha balesetveszélyes közelségbe kerül „munkatársuk”. A gyártósorok között van 400 m hosszú is, minden gyártósor mellett gyártósori logisztikus dolgozik, akik az anyagok folyamatos biztosításáért felelősek. A motorgyár egyes területein szombaton illetve vasárnap nincs gyártás, ezért a drága több százezer forint értékű alkatrészeket elzárják egy sötét állványba, ezzel csökkentve a lopásveszélyt.

Egy motorhoz körülbelül 1400 db alkatrészt használnak fel, összeszereléskor minden munkaállomáson 90 másodpercet tartózkodik.

A motorgyár után a gyárhoz kapcsolódó alapraktárt néztük meg, ahol a FIFO elvre épülő rekeszes tárolási módot alkalmaznak.

Ezt követően buszra szálltunk és az összeszerelő gyárba mentünk át. Elsőként a szupermarketet nézhettük meg, ahol a dolgozók kézzel válogatják össze az alkatrészeket, egyszerre 12 db autóhoz. A raktárban fantázianeveket adnak az alkatrészeknek, egyéb azonosítókon kívül, hogy kisebb legyen a tévedés veszélye. 15000 féle alkatrész található itt. A kész autókat a gyár tesztpályáján különböző útburkolaton próbálják ki, majd csomagolják és előkészítik a szállításra. Minden autó egyedi megrendelésre készül.

A győri Audinak kb. 11000 munkatársa van, naponta átlagosan 8850 db motort készítenek. 1 motor a teszteléssel együtt 4-6 órán belül készül el. Az itt elkészült motorokat nemcsak Audiba, hanem Skodákba, VW-be, Lamborginibe, Porsheba is beépítik. Győrben napi 600 autót készítenek.

A gyárnak saját vasútvonala van, ami a gyár területén található. Napi 220 db autót szállítanak vasúton, ezen felül még közúton kamionokkal történik a szállítás.

A rövid látogatásunk során bizonyítást nyert, hogy a gyár életében a logisztika, mintegy érrendszer épül be, behálózza és mozgatja a gyárat.

Szalai Ditta és Polgár Tünde 13. L